Обработка серебра и золота методом электрохимического полирования.

Обработка серебра и золота методом электрохимического полирования — это процесс получения на металлических изделиях полированной поверхности путем анодной обработки их в соответствующих электролитах. При обработке серебра и золота происходит растворение внешнего слоя поверхности деталей и сглаживание микро-шероховатостей за счет образования пассивной пленки окисной природы (см. «Пассивация металлов»). Поверхность деталей при обработке серебра приобретает яркий блеск, но имеющиеся в наличии глубокие риски не сглаживаются (см. «Химическое и электрохимическое полирование металлов»).

Эффективность процесса обработки серебра и золота методом электрохимического полирования зависит от множества факторов:

  • состава электролита;
  • режима электролиза — плотности тока, температуры, времени процесса;
  • чистоты обработки поверхности деталей.

Требования к электролиту:

  1. Состав электролита для обработки серебра должен содержать компоненты, которые обеспечивают образование пассивной пленки в углублениях полируемых изделий, но способствуют интенсивному растворению выступов.
  2. Электролит должен быть устойчивым во времени и не должен разъедать поверхность металла в отсутствии тока.
  3. Электролит должен иметь достаточно широкий интервал рабочей плотности тока.

Из благородных металлов электрохимическому полированию подвергаются, как правило, золото и серебро, т.е. металлы, которые наиболее широко используются в ювелирной промышленности.

Способ обработки золота методом электрохимического полирования применяется:

  • для очистки поверхности золотых изделий после литья;
  • для очистки от “обогащенного слоя”, после пайки;
  • для окончательной обработки золота путем полировки изделий.

Так как “обогащенный слой” имеет более высокую концентрацию драгметаллов, удалять его желательно не шлифованием и полированием, а путем электрохимического полирования. После чего уже намного проще окончательно отполировать изделие и в результате регенерации рабочего раствора восстановить драгметалл, что является немаловажным фактором при работе с драгметаллами.

Состав электролита для снятия «обогащенного слоя» после литья при обработке золота:

Калий роданистый 400 – 500 г/л

Натрий углекислый 50 – 60 г/л

При анодной плотности тока 10 – 20 А/дм2

Температура электролита 14 – 20ºС; время обработки 0,25 – 2,0 мин.

Катод – титан.

Состав электролита электрохимического полирования золота после стравливания «обогащенного слоя»:

Гидроокись натрия  15 г/л

Натрий углекислый  30 г/л

Тринатрийфосфат  35 г/л

Анодная плотность тока  3,0 – 5,0 А/дм2

Температура электролита 70 – 80ºС; время обработки 0,5 – 3,0 мин.

В качестве катода применяют титан или нержавеющую сталь.

Золотое изделие с элементами электрополирования

Золотое изделие с элементами электрополирования

Обработку серебра методом электрохимического полирования после стравливания «обогащенного слоя» можно проводить в цианистых или щелочных нецианистых растворах.

Состав цианистого электролита электрохимической обработки серебра:

Серебро цианистое 35 г/л

Калий цианистый 20 г/л

Температура электролита 18 – 25ºС; время обработки 2,5 мин.

Анодная плотность тока 3,0 – 5,0 А/дм2

В качестве катода применяют титан или нержавеющую сталь.

Серебряное изделие с элементами электрохимической полировки

Серебряное изделие с элементами электрохимической полировки

Бесцианистые электролиты электрохимической обработки серебра, менее токсичны.

Состав электролита электрохимической обработки серебра на основе роданистого калия:

Калий роданистый 400 – 500 г/л

Глицерин 100 г/л

Спирт этиловый 50 г/л

Анодная плотность тока 20 – 40 А/дм2

Температура электролита 15 – 20ºС; время обработки 1 – 2 мин.

В качестве катода применяют титан или нержавеющую сталь.

Химический способ полирования в производстве для драгметаллов применяется редко, т.к. глянцевая поверхность достигается обработкой серебра только в цианистых растворах, что чрезвычайно токсично (см. «Безопасная гальваника»).

Состав раствора обработки серебра методом химического полирования:

Цианид  натрия — 21 г/л

30%-ная перекись  водорода — 28 г/л,

После погружения в этот раствор детали промывают в воде, после чего проводят обработку серебра в разбавленном растворе цианида натрия. Эту операцию необходимо повторить несколько раз.

Для обработки золота методом химического полирования в литературе приводится кислотный раствор.

Раствор обработки золота методом химического полирования:

Азотную кислоту смешивают в пропорции 1:1 с серной кислотой, затем добавляют хлористый натрий 5-10 г/л.

Травление производится несколькими погружениями изделий в раствор с последующей тщательной промывкой в проточной воде.

Несмотря на отсутствие цианидов, процесс требует особой осторожности и строгого соблюдения правил техники безопасности.

По вопросам разработки технологии электрохимического полирования драгметаллов обращайтесь к нам!

New!

Похожие публикации:

Рубрика: Декоративные покрытия | Комментарии к записи Обработка серебра и золота методом электрохимического полирования. отключены

С Новым 2015 годом!

Дорогие друзья и коллеги!
Поздравляю с Новым 2015 годом и Рождеством!

С Новым 2015 годом!

Желаю Вам успехов в работе, интересных научных решений и много житейских радостей: ярких, незабываемых впечатлений от Новогодних праздников, новых знакомств и надежных партнеров!

Пусть Новый год принесет в Ваш дом тепло и благополучие!

Будьте счастливы!

Королева Галина Владимировна.

Санта Клаус с овечкой

Рубрика: Новости | Комментарии к записи С Новым 2015 годом! отключены

Покрытие молибдена под пайку.

Молибден является тяжелым металлом, с температурой  плавления 2010ºC. Молибден обладает достаточно хорошими физико-механическими свойствами: высоким модулем упругости, малым температурным коэффициентом расширения, хорошей термостойкостью. Электропроводность молибдена выше, чем у железа, но ниже, чем у меди. В совершенно чистом состоянии молибден пластичен, ковок, тягуч, довольно легко подвергается штамповке и прокатке.

По некоторым свойствам молибден превосходит многие металлы и сплавы. Для молибдена характерна высокая коррозионная стойкость. Он устойчив в большей части щелочных растворов, а также в серной, соляной и плавиковой кислотах при разных температурах и концентрациях.

Эти уникальные свойства позволяют использовать молибден и его сплавы в деталях, длительно работающих в вакууме до 1800ºС (в соплах ракет и в электровакуумных приборах) в качестве конструкционного материала, в энергетических ядерных реакторах, а также для изготовления оборудования, работающего в агрессивных средах. Из молибдена изготовляют сотовые панели космических летательных аппаратов, теплообменники, оболочки возвращающихся на землю ракет и капсул, тепловые экраны, обшивку кромок крыльев и стабилизаторы в сверхзвуковых самолетах.

В связи с этим встает вопрос электрохимической обработки молибдена, в частности, путем покрытия  молибдена металлами для улучшения паяемости, для предотвращения вторичной эмиссии при высоких температурах.

При пайке молибдена применяют различные припои, например, для получения надежных паяных соединений используют системы золото-никель, но в массовом производстве золотые припои применяют редко. Чтобы спаять молибден с медью используют припой ПСр72 или чистое серебро.

Для улучшения растекаемости серебряных припоев применяют покрытия молибдена никелем и медью. Толщина никелевого слоя не должна быть больше 3 мкм, медного – 3 – 4 мкм; при большей толщине возможно отслаивание покрытия.

Покрытие молибдена никелем.

Покрытие молибдена никелем.

Подготовка поверхности деталей перед покрытием молибдена и его сплавов зависит от металла, который наносят на деталь (никель, медь, золото) и от способа нанесения покрытия (гальванический или химический).

Но в любом случае после химического обезжиривания проводят предварительный отжиг в водороде при температуре 950 – 1000ºC в течение 30 минут.

Процесс химического никелирования деталей из молибдена требует стандартной  подготовки поверхности: обезжиривание, травление, декапирование и активация.

Обезжиривание молибдена проводят при катодной обработке  в 15%-ном растворе NaOH при 15 – 25ºC, Дк = 20 – 30 А/дм2.

Окислы с поверхности удаляются травлением в щелочном растворе  железосинеродистого калия состава, г/л:

K3Fe(CN)6   200

NaOH   50

Температура 55 – 60ºC,  время 3 – 5 мин.

При травлении молибдена и медно-молибденовых сплавов типа МД-15, МД-40 в растворе железосинеродистого калия на поверхности  сплава появляется атомарный слой меди, который позволяет без активации в растворе хим. палладия проводить осаждение путем восстановления никеля из раствора химического никелирования.

Операцию декапирования проводят в растворе состава, г/л:

CrO3  200

H2SO4  50

При температуре 18 – 22ºC.

Активацию достаточно провести в концентрированном растворе соляной кислоты при температуре 70 – 80ºC.

Осаждение химического никеля происходит из раствора состава, г/л:

Никель сернокислый  25

Аммоний хлористый  35

Натрий лимоннокислый  50

Натрия гипофосфит  30

Аммиак водный, 25% до рН = 8 – 9

Температура 80 – 90ºC

Скорость осаждения 10 – 15 мкм/час.

Для увеличения адгезии металла при  покрытии молибдена рекомендуется проводить отжиг в водороде при температуре 950 – 1000ºC.

Процесс нанесения  гальванического никеля  рассматривался ранее (см. «Покрытие вольфрама и молибдена»).

Для осаждения химической меди на деталях из молибдена и его сплавов после операции травления в щелочном растворе  железосинеродистого калия требуется проведение сенсибилизации в растворе хлористого олова и активации в хлористом палладии, как при металлизации пластмасс (см.«Металлизация пластмасс. Часть1»).

Состав раствора химического меднения, г/л:

Медь сернокислая   15 – 20

Никель хлористый   4 – 6

Калий-натрий виннокислый    60 – 80

Натр едкий  15 – 20

Натрий углекислый  5 – 7

Формалин (33%)  10 – 20 мл/л

Температура 18 – 25ºC, время 10 – 20 мин.

После покрытия молибдена из раствора предварительного химического меднения проводят толстослойное покрытие глицериновом растворе:

Состав раствора для толстослойного покрытия, г/л:

Медь сернокислая (кристаллогидрат)  100

Натр едкий  100

Натрий углекислый (безводный) 30

Глицерин 100

Формалин (33%)  25 – 35 мл/л

Температура 18 – 25ºC, время от 20 минут, покачивание.

Методы химической металлизации применяют для покрытия деталей сложной конфигурации. На детали несложной конфигурации наносят гальванические покрытия никель, медь, золото.

Покрытие молибдена гальванической медью (см.«Как выбрать электролит меднения?») можно нанести без дополнительных подслоев из железистосинеродистого электролита меднения.

Состав железистосинеродистого электролита меднения, г/л:

Медь сернокислая (кристаллогидрат)     88

Железистосинеродистый калий 3-х водный  180 – 220

Калий-натрий виннокислый    90 – 110

Калий едкий  8 – 10

Температура 50 – 60ºС

Плотность тока 1,5 – 2  А/дм2, соотношение SА : SК = 6:1

Скорость осаждения 1 мкм за 1,5 мин.

Возможность нанесения металлических покрытий на молибден и его сплавы расширяет их функциональные свойства и позволяет в полной мере использовать их в качестве конструкционных материалов.

Для разработки технологии нанесения гальванических покрытий на молибден и его сплавы обращайтесь к нам!

New!

Похожие публикации:

Рубрика: В помощь технологам | Комментарии к записи Покрытие молибдена под пайку. отключены

Гальваническое покрытие сплавом никель-фосфор.

Гальваническое покрытие сплавами позволяет решить задачу получения новых конструкционных материалов с улучшенными характеристиками.

Сплавы, полученные при электроосаждении, имеют мелкокристаллическую структуру и слоистое строение, что отличает их от металлургических сплавов. Однако, после термической обработки, как правило, слоистость структуры исчезает, и они становятся похожи на обычный сплав.

Для придания поверхности деталей повышенной износостойкости и твердости обычно используют покрытие гальваническим хромом. Но повышенная токсичность и агрессивность хромовых растворов ограничивает его применение (см.«Покрытие хромом – это надежно и красиво!»).

Достаточно хорошими механическими свойствами – твердостью, прочностью, а также высокой коррозионной стойкостью обладают осадки, полученные при никелировании (см. «Никелирование»).

Но если никелевое покрытие содержит в своем составе некоторое количество фосфора, его защитные свойства и твердость значительно повышаются. Для получения покрытий сплавом никель-фосфор можно использовать химический (см. «Химическое осаждение никеля – за и против!») и электрохимический способы.

В производстве, как правило, покрытие сплавом никель-фосфор получают химическим осаждением из кислых и щелочных растворов. В основе метода лежит реакция взаимодействия ионов металла с растворенным восстановителем на поверхности металла. Наличие в никеле фосфора делает пленку близкой по твердости пленке хрома.

Интерес к этому методу обусловлен, главным образом, возможностью получения равномерных по толщине покрытий на изделиях сложного рельефа, а также тем, что получаемые покрытия, вследствие включения в них фосфора, обладают специфическими свойствами, отличающимися от свойств «чистого» никеля.

Основной недостаток  химического никелирования – достаточно высокая стоимость процесса из-за короткого срока службы растворов химического никелирования.

Применение гальванического метода покрытие сплавом никель-фосфор позволяет устранить этот недостаток.

Покрытие сплавом никель-фосфор.

Покрытие сплавом никель-фосфор.

Наибольшее распространение получил сульфатно-хлоридный электролит состава, г/л:

NiSO4 · 7H2O    150 – 200

H3PO4       50

NaH2PO2  · H2O   7,5 – 15

NiCl2  · H2O     30 – 50

CoSO4  · H2O    1 – 5

Сахарин   5

Режим электролиза: pH 1,2 – 1,8; плотность тока 10 – 30 А/дм2; температура 75 – 80ºС; выход по току 50 – 75%.

В ходе процесса на катоде гипофосфит натрия под действием атомарного водорода, выделяющегося на катоде при электролизе, восстанавливается до фосфина PH3, который в кислой среде присоединяет ион водорода, образуя катион фосфония PH4+.

Таким образом, на катоде совместно с ионом Ni+2 разряжается ион фосфония. При этом образуется фосфор, который, осаждаясь вместе с никелем, дает покрытие сплавом никель-фосфор. Содержание фосфора в покрытии изменяется в зависимости от концентрации гипофосфита и достигает 15%.

Износостойкость покрытия сплавом равна износостойкости легированных термически обработанных сталей, коррозионная стойкость в 5 – 7 раз выше, чем у чистых никелевых осадков, а коэффициент трения значительно ниже.

Электрохимическое покрытие сплавом никель-фосфор используется для улучшения физико-механических свойств алюминиевых поршней автомобильного двигателя, восстановление мерительного инструмента,  поскольку позволяет осуществлять толстослойное наращивание покрытия.

Осуществление непрерывного ведения процесса нанесения покрытий сплавом никель-фосфор в производственных условиях  встретило существенные трудности в связи с недостаточной стабильностью раствора в условиях его длительной корректировки.

Некоторыми фирмами были найдены частные решения этой проблемы в виде подобранных, в основном, эмпирическим путем и охраняемых патентным правом специальных добавок к электролиту.

Успешные разработки по стабилизации электролита покрытия сплавом никель-фосфор проведены на кафедре ТЭП РХТУ им. Менделеева, которые внедрены на заводах в г. Москве и Ульяновске, а также опубликованы в учебниках и учебных пособиях по прикладной электрохимии.

New!

Похожие публикации:

Рубрика: В помощь технологам | Комментарии к записи Гальваническое покрытие сплавом никель-фосфор. отключены

Процесс хроматирования.

Процесс хроматирования — это химическое пассивирование деталей с цинковым или кадмиевым покрытием (см. «Пассивация металлов»). Проводится для повышения коррозионной стойкости цинковых и кадмиевых покрытий, а также придания им декоративности (см. «Процесс цинкования», «Процесс кадмирования»).

Пассивирование проводят в растворах на основе хромовой кислоты или ее солей – бихромата натрия (калия) или хромового ангидрида с серной кислотой. Поэтому пассивирование называют процессом хроматирования. При взаимодействии хроматов с цинком или кадмием происходит частичное растворение металла и восстановление шестивалентных ионов хрома до трехвалентных.

В результате этих реакций на поверхности металла образуется пленка толщиной не более 0,5 мкм, содержащая хроматы цинка или кадмия, а также хрома, желтого или зеленоватого цвета, что придает ей радужный оттенок.

Такие пассивирующие пленки значительно повышают стойкость металлов против коррозии, но не допускают нагрева выше 60ºС, т.к. при этом ухудшается их защитная способность.

Перед процессом хроматирования цинковые и кадмиевые покрытия осветляют, используя растворы:

1) азотной кислоты 20 – 30 г/л;

2) хромовый ангидрид 150 – 200 г/л
азотная кислота 50 – 70 г/л
серная кислота 8 – 10 г/л

В зависимости от состава раствора в процессе хроматирования пленки могут быть различных оттенков и толщины.

Бесцветные хроматные пленки на цинке и кадмии получают двухступенчатой обработкой – сначала в растворе, содержащем, г/л:

хромовый ангидрид 150 – 200

натрий сернокислый 30 – 45

и в растворе состава, г/л:

натрий двухромовокислый 200 – 250

серная кислота 8 – 10

азотная кислота 80 – 100

натрий сернокислый 4 – 6

а, затем, после промывки в воде – в растворе, содержащем 60 – 70 г/л тринатрийфосфата. Продолжительность процесса хроматирования в обеих ваннах составляет от 5 до 40 сек, выдержка в растворе тринатрийфосфата 2 – 3 мин.

Толстые пленки желто-золотистого цвета можно получить в растворе, г/л:

натрий двухромовокислый 200

серная кислота 10

температура 20 – 30ºС, продолжительность 5 – 30 сек.

Толстые пленки золотисто-красного цвета получаются из раствора, г/л:

хромовый ангидрид 100

хлористый натрий 25

температура 20 – 30ºС, продолжительность процесса хроматирования 5 – 30 сек.

Недостаток этих ванн – большая концентрация солей хрома, затрудняющих нейтрализацию сточных вод. Кроме того, очень концентрированные растворы приводят к стравливанию 2 – 3 мкм цинкового или кадмиевого покрытия, что может привести к полному удалению покрытия в углубленных местах, например, в отверстиях, где толщина покрытия очень мала.

Для деталей, подвергаемых обезводораживанию при температуре 180 – 200ºС после процесса хроматирования в течение 2 часов рекомендуется следующий раствор:

Состав раствора, г/л:

натрий двухромовокислый 15 – 25

азотная кислота 14 – 28

натрий сернокислый 10 – 20

температура 20 – 30ºС, продолжительность 15 – 60 сек.

Цвет пленки при этом изменяется до темно-коричневого, защитные свойства несколько ухудшаются.

Цинковое покрытие с хроматированием.

Цинковое покрытие с хроматированием.

Учитывая проблему очистки промышленных стоков, можно для пассивирования использовать раствор, не содержащий хроматов.

Состав раствора, г/л:

Аммоний молибденовокислый 4 – 6

Аммоний хлористый 35 – 50

Борная кислота 6 – 10

Продолжительность обработки 60 – 70 сек.

Такой раствор используется на автоматических линиях.

Контроль качества пассивирующих пленок проводится капельным методом. Наличие пленки проверяют, нанося на поверхность детали, каплю раствора уксуснокислого свинца (50 г/л, pH 7,7). Отсутствие потемнения капли в течение 5 сек подтверждает наличие на металле защитной пленки.

Качество считается удовлетворительным, если потемнение капли раствора не происходит на пассивированном цинке в течение 60 сек, на пассивированном кадмии – в течение 10 сек.

За разработкой технологий пассивации и хроматирования обращайтесь к нам!

New!

Похожие публикации:

Рубрика: В помощь технологам | Комментарии к записи Процесс хроматирования. отключены
Страница 4 из 25« Первая...23456...Последняя »